2）同时进行金属损失和裂纹的内检测技术；金属损失及裂纹是管道的两大主要缺陷，存在于管道的整个生命周期内。在现有技术条件下，管道运营商必须分别使用裂纹探测仪和金属损失检测仪，对管道的金属损失和裂纹进行检测，这会花费巨大的精力和财力。
2006 年的国际管道会议上，美国 GE-P Ⅱ 和德国 NDP 公司分别推出了一种先进的内检测器。应用新一代超声、电子技术与相控阵技术相结合，对超声波传感器进行了全新的设计，把金属损失、壁厚及裂纹检测功能融为一体，实现了一次通过可以同时检测出管道的腐蚀和裂纹。
该技术的特点是：电子设施控制的超声波束允许一次通过检测金属损失和裂纹；优化的传感器、超声波束及大量的测量通道，实现了覆盖整个管壁圆周的高分辨率；可敏感地探测小的凹陷和腐蚀造成的裂纹。
相控阵技术与传统超声技术相比，报本改进在于：传统无损检测技术使用的超声波束的形状及传播方向．被每个传感器所固定，每个独立的传感器被固定排列，如果测量条件改变，则必须改变传感器的排列类型；相控阵技术所使用的传感器的排列和发射模式是程序化的，每个独立的传感器具有可以发射不同方向及不同声束特性的功能，当测量条件发生变化时，超声波束的设置全部由计算机界面执行操作，不需要再对传感器进行人工校准。
GE-P Ⅱ 公司的一次通过可同时检测金属损失及裂纹的新一代超声波检测器，已经在 2005 年 3 月应用于欧洲一条管径为 609.6mm（24in）的成品油管道，并于 2005 年 9月，对北美一条管径为 863.6mm（34in）的原油管道进行了检测。这两条管道以前均使用过金属损失检测器和裂纹检测器，与以往的检测数据进行对比表明，可以是圆周分辨率从 8mm 提高到 3.3mm。相控超声技术内检测器不仅分辨率高，节约时间和费用，同时检测数据具有高效的精确度和可靠度。
3）机械损伤检测技术：机械损伤来自对管道表面的直接冲击，包括岩石与管道的直接接触、不适当的建设行为以及第三方挖掘等。有些损伤在未被发现情况下会维持相当长的时间，从而进一步形成腐蚀或裂纹，有可能导致管道以后的失效。目前，机械损伤已经成为导致管道失效的主要原因之一。管道运营商希望通过使用适当的内检测工具，可以检测各种原因造成的、影响管道有效内径的几何异常现象，并确定其程度和位置。
最近两年，几何检测要求提高了，其中对凹陷尺寸的最小要求是：高分辨率的几何工具应该能够探测和定位深度大于等于 6.35mm（0.25in）的凹陷，而再用的几何检测器现状是：对椭圆变形和大的变形难以提供凹陷评价的有效信息，基于 78 例现场挖掘证实，其探测率仅为 32%，无法满足要求；对凹陷和椭圆变形的特征仍然没有一个适当的缺陷评价技术。对凹陷和机械损伤的高质量内检测过程，应能提供要求的信息，如凹陷的几何形状和数据，这些都对探测器机械损伤的内检测提出了更高的要求。
